省人化＝人手不足の解決

＜１＞省人化・自動化の検討
高度経済成長期において、ネジの需要が高まり生産が追い付かないほどの、受注を受けていました。
当時は人海戦術で、生産することが常識でした。
弊社は人手で十分採算がとれる時代でも、自動化省人化を検討しました。

＜２＞１人が数台掛け持ちで、生産する体制
ネジのブランクを生産する機械の能力を、3～５倍に早め１人が数台掛け持ちで、生産する体制をとり深夜でも無人で動くように、受け箱を自動化して長時間手を掛けないように工夫をしました。
またネジを成型する工法を、従来の丸転造からローリング転造に換え投入と完成側を自動化することで、飛躍的に利益を得ることが出来ました。

＜３＞検査の自動化・省人化
その後生産需要が、標準品から特殊品に移行するなかで製品精度が厳しく求められてゆきました。
目視や人手による検査費用が掛かり始め、人手によるヒューマンエラーも多数発生するようになりました。
そのため検査の自動化・省人化を進めることに取り組みました。
弊社オリジナルの検査機を、メーカーと共同で立ち上げ人件費の削減に取り組んでゆきました。

＜４＞高精度のモノを安く・早く生産することへのこだわり
少人数で多数の機械を扱い、高精度のモノを安く・早く生産することに拘りました。
その過程で出た利益は、必ず自動化・省人化に投資してチャレンジをするその結果が失敗でも「こうすることは失敗だった」との経験値と捉え責任を問わずに、成功するまで我慢強く続けることをモットーとしました。
投資基準としては５千万円かけて、１人工浮けば成功とみなしました。
一見、無謀な投資に思えますが、人件費が一番の敵だと考えることが大事でした。
ただし必ず５年以内に減価償却をすること、５年以内にさらに工夫をして償却の期間を短くすることを重視し、社員一人一人の課題としました。

＜５＞ロボット導入の積極的取り入れ
人間が手作業で行っていた、切削・洗浄・運搬・検査をロボットに置き換えれないかという取り組みです。
専用の搬送装置をつけると、汎用性を失い製品が変わると、変更が難しく廃却を検討するしかなかったがロボットは自由度があり、償却後も別の製品や設備で活かせることが多いです。
特に洗浄工程では、能力が遺憾なく発揮されたと思います。
人手でしんどい作業が無くなり、誰でも新卒でも・派遣さんでも・バイトでも女性でも無理なく稼働させることが可能になりました。